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    Journal Boliviano de Ciencias

    versión impresa ISSN 2075-8936

    JBC v.11 n.35 Cochabamba  2015

     

    ARTÍCULO CIENTÍFICO

     

    Mantenimiento centrado en la confiabilidad aplicado al sistema hidráulico de la planta generadora Huaji de COBEE

     

    Reliability centered maintenance applied to the hydrauuc system of cobee Huaji Powerhouse

     

     

    Ing. Mauricio Alejandro Gonzales Alvarado (1)
    1) Ing. Electromecánico. Univalle Cochabamba. mgonzalesalv@gmail.com
    Fecha de recepción: 08/07/15 Fecha de aprobación: 15/07/15

     

     


    Resumen

    La Compañía Boliviana de Energía Eléctrica COBEE es una de las empresas de generación hidráulica más importante de Bolivia. Siguiendo su política de mejora continua para lograr una gestión cada vez más eficiente, se aplicó la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad al sistema hidráulico de la planta Huaji, ubicada en el Valle de Zongo, para sugerir tareas de mantenimiento, sus frecuencias y responsables.

    Para el análisis se utilizaron los parámetros de la norma SAE JA1011, la cual exigió formar un grupo de trabajo multidisciplinario con el personal más involucrado al sistema y responder, en sesiones planificadas, las siete preguntas básicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

    Todo el estudio fue documentado en planillas y planes de mantenimiento de acceso a todo el personal de la empresa.

    Palabras clave: Mantenimiento centrado. Confiabilidad. Norma SAE JA-1011.


    Abstract

    Bolivian Company of Electric Power, COBEE, is one of the companies of more important hydraulic generation in Bolivia. Following its politics of continuous progress to achieve a more efficient management, a methodology of Reliability Centered Maintenance to the hydraulic system was applied at Huaji plant, located in Zongo's Valley, to suggest maintenance tasks, their frequencies and responsible people.

    The analysis used the parameters of the standard SAE JA1011; which demanded to form a multidisciplinary working group with the system most involved staff and to answer, in planned meetings, the seven basic questions of Reliability Centered Maintenance.

    The entire study was documented in worksheets and maintenance plans for access to all the company staff.

    Keywords: Centered maintenance. Reliability. SAE JA-1011.


     

     

    INTRODUCCIÓN

    El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM (Reliability Centered Maintenance) es una herramienta metodológica que permite la gestión del mantenimiento enfocado hacia la confiabilidad para el cumplimiento de las funciones de los sistemas, equipos o procesos. El desarrollo y la aplicación del RCM derivan de los estudios de Nowlan y Heap en la aeronáutica comercial americana. Los resultados de sus trabajos permitieron aumentar la confiabilidad de las aeronaves, debido a que presentaban un numero de fallas que la industria aeronáutica juzgo elevada.

    Actualmente, el RCM se ha extendido a la industria militar, nuclear, automotriz, eléctrica y petrolera, entre otras. Para asegurar que la metodología se utilice de manera apropiada, se desarrolló la norma SAE JA1011, que establece los criterios que debe cumplir un proceso RCM. John Moubray es el expositor más importante de la metodología RCM junto a su bibliografía (1).

    El RCM establece que se debe contestar satisfactoriamente y en un orden determinado, siete preguntas sobre los equipos analizados:

    1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares asociados de desempeño deseado del activo en su contexto operacional actual?

    2. ¿En qué formas puede fallar el cumplimiento de sus funciones?

    3.  ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional?

    4.  ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?

    5.  ¿Qué importancia tiene cada fallo?

    6.  ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada fallo?

    7.  ¿Qué debe hacerse si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada?

    Para seleccionar el activo o proceso para aplicar RCM, la empresa realizó un análisis de criticidad a las plantas de generación y sus componentes utilizando como parámetros los mantenimientos correctivos y paradas no programadas. El análisis dio como resultado el sistema hidráulico HPU de la planta Huaji.

     

    MATERIALES Y MÉTODOS

    Para la correcta aplicación del RCM, se debe forma un grupo de trabajo multidisciplinario conformado por ingenieros y técnicos eléctricos y mecánicos de las áreas de producción y mantenimiento, operadores de la planta y facilitadores (Diagrama N° 1).

    a) Contexto operacional: Una vez definido el sistema que será analizado con RCM, se realiza un estudio de su entorno de trabajo. Se debe responder claramente a preguntas como: ¿Qué activos son los que se van a mantener? ¿Bajo qué condiciones ambientales y físicas se encuentran? ¿En qué estado físico se encuentran? ¿Cuánta carga manejan y de qué tipo?, entre las más importantes.

    La importancia del contexto operacional es tanta, que afecta las funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de los activos, razón por la cual los planes de mantenimiento difieren entre activos del mismo tipo. De acuerdo con la bibliografía especializada (1) (2), se sugiere definir el contexto operacional siguiendo los siguientes incisos:

    Procesos en serie: Si al fallar un componente, equipo o sistema, ocasiona la parada total del proceso o reduce significativamente su salida.

    Redundancia: La existencia de activos redundantes es un aspecto que influye contundentemente a la hora de definir sus funciones, lo que conlleva a diferencias sustanciales en sus requerimientos de mantenimiento.

    Estándares de calidad: El establecimiento de calidad para un producto o servicio puede conducir a diferencias en la descripción de las funciones de los activos (aunque éstos sean idénticos), generando exigencias de mantenimiento diferentes.

    Riesgos para la seguridad: En el contexto operacional, se establecen los niveles de riesgo tolerable propios de la organización o se adoptan los ya existentes.

    Estándares ambientales: Al mantener un activo se debe satisfacer tanto a los usuarios que quieren que el equipo opere de manera adecuada según sus requisitos, así como a la sociedad en sí, asegurando que el equipo y proceso no causen ningún daño al medio ambiente.

    Tiempo de trabajo: Es diferente el análisis a un equipo que trabaja un número reducido de horas a otro que opera continuamente. Esto debe estar especificado en el contexto operacional.

    Trabajo en proceso: Se refiere a los materiales o semi productos que no hayan pasado por todas las etapas de un proceso productivo y que pueden estar almacenados para un empleo inmediato. En tales casos, las consecuencias de una falla pueden estar influidas por la cantidad de estos materiales entre las etapas de dicho proceso, por lo que será necesario analizar si lo más conveniente es aumentar el stock de trabajos en procesos o tomar las acciones necesarias para evitar los fallos.

    Tiempo de reparación: Los tiempos de reparación están ligados a la velocidad de respuesta a la falla, al sistema de reporte, la velocidad de reparación, la disponibilidad de repuestos y herramientas, y la capacidad del personal. Estos factores afectan a los efectos y consecuencias de las fallas.

    - Piezas de repuesta: Desde la óptica del mantenimiento centrado en la confiabilidad, la única razón válida para mantener altos stocks de piezas de repuesto es evitar o reducir las consecuencias de una falla, por lo que se deberá hacer un balance entre el costo de mantener una pieza en stock y el costo total de no tenerla.

    Demanda en el mercado: En no pocas ocasiones, el contexto operacional puede estar matizado por variaciones típicas en la demanda de productos o servicios, por lo que las consecuencias operacionales de una falla son mucho más severas en los momentos de máxima demanda.

    Materias primas: El contexto operacional puede estar caracterizado por fluctuaciones en el suministro de materias primas. Si se trata de materias primas perecederas, las fallas en un momento pico no solo afectan a la producción, sino que también pueden conducir a la pérdida de grandes volúmenes de materia prima que se deteriora por no poder ser procesada a tiempo.

    Documentación: La mejor forma de lograr que todos los involucrados en el desarrollo de un programa de mantenimiento comprendan cabalmente el contexto operacional de un activo, es documentándolo adecuadamente con el grado de detalle que resulte necesario.

    b) Funciones, fallas funcionales, modos y efectos de falla: Definido el contexto operacional, el siguiente paso es responder las siete preguntas básicas del RCM. De acuerdo con la bibliografía especializada (1) (2), se sugiere contestar las primeras cuatro preguntas empleando el Análisis de Modos y Efectos de falla (AMFE). El AMFE requiere que se consideren tanto las fallas que han ocurrido como aquellas que pueden ocurrir.

    Con el propósito de desarrollar los AMFE de una manera estandarizada, se plantea el uso de tablas llamadas Hojas de Información. La función es lo que el propietario o usuario de un activo o sistema desea que éste haga. Todas las declaraciones de función, principal y secundarias, contendrán un verbo, un objeto y un estándar de rendimiento.

    Las fallas funcionales son la incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus usuarios quieren que haga. Se deben definir y registrar todas las fallas funcionales asociadas a cada función que se puedan presentar en el sistema a mantener; para esto se pueden analizar cuestionamientos como; ¿Cuáles son los estados indeseables del sistema? ¿Se hace mantenimiento para evitar qué estado del sistema? El modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional.

    La descripción de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo, la descripción debe ser lo suficientemente detallada para poder seleccionar una estrategia de manejo de falla apropiada, pero no tanto como para perder mucho tiempo en el propio proceso de análisis. Los efectos de falla describen lo que sucede cuando se presenta un modo de falla. Al describir los efectos de falla, debería hacerse constar lo siguiente (Tabla N° 1).

    - La evidencia de que se ha producido la falla.

    -  Las maneras en que la falla supone una amenaza para la seguridad o el ambiente.

    - Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones.

    - Los daños físicos causados por la falla.

    - Las acciones correctivas.

    c) Diagrama de decisión RCM: (Diagrama N° 2) Para responder a las últimas tres preguntas se utilizó el diagrama de decisión RCM que se divide en las consecuencias de los modos de falla, y la elección del tipo de tarea de mantenimiento más adecuada. Las respuestas a las preguntas formuladas en el diagrama de decisión serán asentadas en la hoja de decisión y en función de dichas respuestas se registra (Tabla N° 2):

     

    RESULTADOS

    El análisis RCM realizado al sistema hidráulico HPU dio como resultados:

    - 5 funciones (1 principal y 4 secundarias) y 28 fallas funcionales.

    - 7 tareas de mantenimiento propuestas (4 anuales y 3 diarias).

    - ¿Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será realizado y quién lo hará?

    - ¿Qué fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño?

    - ¿Casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran?

    Las tareas de mantenimiento fueron incluidas en los planes de mantenimiento anual y diario de la planta Huaji para su revisión y posterior aplicación (Tablas N°3 y 4).

     

     

    DISCUSIÓN

    La aplicación del método propuesto en este trabajo arroja las siguientes conclusiones:

    La implementación de las tareas de mantenimiento propuestas por el análisis RCM aumentarán la confiabilidad del HPU y reducirán los costos de mantenimiento correctivo e indisponibilidad de las unidades.

    Las planillas Informativas y de Decisión de RCM hacen posible hacer seguimiento de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operacional del bien. A su vez, son fácilmente adaptables a los cambios que surjan.

    Al involucrar a personal de diferentes áreas que tienen que ver con el sistema hidráulico se mejora la comunicación y el trabajo en equipo. El intercambio de ideas y conocimientos enriquecen al grupo de trabajo y aumenta la motivación para el personal.

     

    REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

    (1)  MOUBRAY John, "Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad", Industrial Press Inc., 2° Ed, 1997.        [ Links ]

    (2)  ZENGINEERING SOCIETY FOR ADVANCING MOBILITY LAND SEA AIR AND SPACE. "Norma SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrado en confiabilidad", 1999.        [ Links ]